گزارش كارآموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز)

گزارش کاراموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز);کاراموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز);کارورزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز);دانلود گزارش کارآموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز);خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز);خدمات فنی; تكنیك كاران;سیستم های هیدرولیز

گزارش كارآموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز) در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع پمپ های هیدرولیك 2

عیب یابی پمپ ها 10

عیب یابی 16

مشكلات سیتم هیدرولیك 18

مراقبت از سیستم های پنوماتیكی 21

مراقبت از سیستم هیدرولیكی 23

بهداشت و ایمنی در كار 24

خط تولید محصولات جدید تكنیك كاران 26

قسمت تست 32

سر بندی سیم های سیم پیچی 40

آئین نامه مربوط به سیستم های تحت فشار 41

مقدمه ای بر هیدرولیك روغنی و پنوماتیك

در بسیاری از فرایند های صنعتی عملیاتی مانند جابجایی اجسامی یا مواد از یك مكان به مكانی دیگر با اعمال نیرو برای نگهداری شكل دادن یا فشردن یك محصول مورد نظر می باشد . به منظور به اجرا در آوردن این قبیل عملیات به یك نیروی محركه اولیه (به غیر از تجهیزات الكتریكی) نیاز خواهیم داشت جهت انتقال انرژی از یك نقطه به نقطه دیگر به منظور ایجاد یك حركت خطی یا چرخشی یا اعمال یك نیرو می توان از سیال مانند روغن و هوا استفاده نمود .

در صنعت سیستمهایی كه بر اساس كارآیی مایعات طراحی شده اند را سیستم هیدرولیكی و آن دسته كه بر اساس كارآیی گازهاطراحی شده اند را سیستم پنوماتیك می نامند در اكثر سیستم های هیدرولیكی سیال مورد استفاده روغن و در اكثر سیستم های پنوماتیكی سیال مورد استفاده هواست .

انواع پمپ های هیدرولیكی

پمپ هایی كه در هیدرولیك روغنی كاربرد دارند به 3 گروه اصلی زیر تقسیم می شوند :

– پمپ های چرخ دنده ای

– پمپ های پره ای

– پمپ های پیستونی

پمپ های چرخ دنده ای شامل دو چرخ دنده می باشند . این چرخ دنده ها با همدیگر جفت شده و زمانی كه یكی از آنها توسط عاملی به گردش در می آید ، دیگری را نیز می گرداند . این پمپ از نوع جابجایی مثبت بوده و میزان دبی آنها را می توان با تغییر سرعت گردش محور محرك تغییر داد . دبی یا بازدهی این پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده های درگیر (آب بندی سطوح دنده ها) بستگی دارد .

پمپ های دنده ای را می توان به انواع مختلف تقسیم كرد .

الف : پمپ های چرخ دنده ای ساده

فشار تئوریك در پمپ های چرخ دنده ای ثابت در نظر گرفته می شود . منظور از فشار تئوریك این است كه در عمل در اكثر پمپ های چرخ دنده ای امكان بروز نشت داخلی روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته كه این خود موجب كاهش فشار می گردد . بدین ترتیب بازده این قبیل پمپ ها می تواند تا 5 در صد كاهش یابد . متداول ترین این پمپ ها متشكل از یك چرخ دنده است كه مطابق شكل ( )درون یك محفظه جاوی دریچه ورود و خروج روغن قرار می گیرند . یكی از چرخ دنده ها متصل به شافت محرك می باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتی كه در شكل مشخص شده است حركت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امكان پذیر می گردد .

محفظه مكش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ایجاد خلاء شده و فشار منفی حاصل و نیز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جریان روغن از مخزن به بیرون می شود . عمل مكش روغن از طریق دریچه ورودی به اجراء در آمده و پس از عبور از محیط هر چرخ دنده ما بین فضای بین هر دندانه ها و پوسته مستقر می گردد . بدین ترتیب روغن با فشار از دریچه خروجیس جریان پیدا می یابد . مجدداً دنده ها در گیر شده و روغن را از خانه های چرخ دنده جابجا می كنند . دنده های در گیر مانع جریان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مكش می گردند . دنده ها قبل از خالی شدن كامل خانه ها ، راه آنها را می بندند . بدین ترتیب فشار زیادی در خانه ها ایجاد می شود كه موجب شدت و ضربان كار می گردد . فضای آزاد ما بین سر دنده ها و پوسته باید در حداقل ممكن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحیح دندانه موجب آب بندی مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دریچه ورودی جلوگیری می كند . چنانچه روغن حاوی ذرات خارجی باشد موجب وقوع خوردگی در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتیجه راندمان پمپ كاهش می یابد . عمل تصفیه روغن از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است و با به حداقل رسانیدن مقدار ذرات خارجی در مدار هیدرولیكی می توان طول عمر دستگاه هیدرولیكی را افزایش داد . پمپ های استاندارد دنده ای برای كار در فشارهای بیش از 80 bar و فشار ماكزیمم در حدود 100-120bar مورد استفاده قرار می گیرند .

نمونه دیگری از پمپ های چرخ دنده ای نوع دندانه داخلی آن است . این قبیل پمپ ها تا فشار 100 bar را به سهولت تامین می كنند . فضای باز ما بین دو چرخ دنده داخلی و خارجی (حد فاصل دریچه های ورودی و خروجی) توسط زائده ای ثابت مطابق شكل آب بندی می شود تا فشار مورد نظر تامین گردد . مكش روغن از طریق دریچه ورودی به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضای بین چرخ دنده ها از دریچه خروجی جریان می یابد .
ب) پمپ های چرخ دنده ای حلزونی

در شكل ( )نمونه ای از یك پمپ چرخ دنده مارپیچی (حلزونی) نشان داده شده است . پمپ های دنده ای مارپیچی دارای دو و یا همانگونه كه در شكل مشاهده می شود حاوی سه دنده مارپیچی (حلزونی ) می باشند كه یكی از دنده ها چپ گرد و بقیه راست گرد هستند . با طراحی مناسب گام دندانه های حلزونی یكدیگر و بدنه محفظه را پوشش می دهند . دنده حلزون مركزی توسط یك محور به حركت در می آید و این حركت دورانی را به سایر دنده های حلزونی منتقل می كند . دو دنده حلزونی خارجی به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرك مجموعاً محفظه ای بسته ای را تشكیل می دهند . محفظه مزبور به طور پیوسته در جهت محوری از طرف مكش به طرف دریچه پز فشار انتقال می یابد . نتیجه این دوران ایجاد جریانی یكنواخت و بدون سر و صدا در پمپ می باشد . بدین ترتیب پمپ های دنده حلزونی در مواردی كه ایجاد حركت یكنواخت توسط سایر پمپ ها در اثر وجود ضربه تولید اشكال می نمایند بكار یم روند .

ج ) پمپ های پره ای

اصول كار پمپ های پره ای در اصل شبیه پمپ های دنده ای است با این تفاوت كه در این پمپ ها ، علاوه بر فشار هیدرولیكی ، نیروی گریز از مركز نیز بكار گرفته می شود . اساس كار این پمپ ها بر اساس ازدیاد حجم خالی برای ایجاد خلاء جزئی استوار گردیده است .

نمونه ای از یك پمپ پره ای ساده در شكل نشان داده شده است . این پمپ متشكل از روتوری كه در محفظه جای گرفته و دور تا دور آن پره هایی در شیار های شعایی مستقر می شوند . نیروی گریز از مركز و فشار سیستم موجب كشش پره ها به طرف خارج می گرد و لبه ههای خارجی پره ها در تماس با سطح درونی در حلقه محفظه به حالت سكون در می آیند . این قبیل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بین دریچه های ورودی و خروجی به سرعت نا متعادل می شوند .

به منظور كاهش این قبیل نوسانات كه می تواند استهلاك زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره ای شكل ( ) استفاده می شود .

نمونه دیگری از یك پمپ پره ای در شكل ( ) نشان داده شده است . نمونه مذكور دارای حلقه ثابتی درون محفظه می باشد كه به استاتور معروف است . در اینجا ، استاتور خارج از مركز را می توان بكمك یك فنر در وضعیتی قرار داد تا بیشترین فشار را در سیستم هیدرولیكی تأ مین نماید .به هنگام تأمین فشار مورد نیاز ، مابین روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدریج از حالت خروج از مركز بیرون آمده و در مركز پوسته مستقر می شود . هنگامی كه فشار مجدداً كاهش می یابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعیت خارج از مركز شده و فشار روغن افزایش می یابد . با تنظیم فنر می توان نسبت به تأمین فشار مورد نظر اقدام نمود .

شفت :

میله ای است كه در میان روتور قرار می گیرد و محور اصلی روتور نیز می باشد كه طول آن معادل 227 میلی متر می باشد كه این میله در ابتدا بسیار ساده و دارای قطری معادل 17 میلی متر می باد كه در همه جای آن این قطر یكسان است كه بعد از تراشكاری و قسمتهای مورد نیاز به قطرهای كمتری كاهش می یابد . در قسمت تراشكاری شفت از دو قسمت كلفت كاری و ظریف كاری می گذرد تا برای قرار گرفتن در روتور آماده می شود .

كلفت كاری شامل تراش شفت از دو سوی آن می باشد و ظریف كاری كه شامل تراش در چند سطح مختلف آن به منظور قرار گرفتن در روتور می باشد .

یك سرآن بوسیله دستگاه دندانه دندانه می شود تا برای وصل كردن پروانه خنك كننده مورد استفاده قرار می گیرد و سر دیگر آن برای بلبرینگ خوردن بوسیله دستگاه تراش داده می شود .

قطر شفت در جایی كه روتور در آن قرار می گیرد بنابر شكل 17 میلی متر 9 اینچ می باشد و مطابق شكل یك قسمت آن به 15 میلی متر می رسد كه نیمی از آن 15 میلی متر برای جای بلبرینگ در نظر گرفته می شود . و نیمی دیگر نیز برای قسمت نافی در نظر گرفته می شود كه فیبر چینی نیز درون آن جای می خورد مطابق شكل 6 بعد از قسمت 15 میلی متر شفت دوباره تراش داده می شود تا به قطری معادل 5/12 میلی متر برسد طول این قسمت 38 میلی متر می باشد كه سرخروجی آن می باشد و دو سر ورودی بوسیله دستگاه عاج می خورد و قطری به طول 2/14 میلی متر پیدا می كند كه دوباره در طول قسمت عاج خورده قسمتی را برای جای بلبرینگ در نظر می گیرند .

قسمت عاج خورده برای نصب پروانه خنك كننده موتور تعبیه می شود تا پروانه درون آن جا می گیرد و نقش تهویه موتور را انجام می دهد .

بعد از اینكه شفت و روتور كاملاً آماده شوند بوسیله دستگاه پرس شفت را درون روتور قرار می دهند و بعد از اینكه یك سری ظریف كاری و انجام كارهای لازم برای قرار گرفت در استاتور كه درون پوسته هم قرار داده شده حاضر می شود .

قبل از اینكه روتور داخل استاتور قرار گیرد استاتور به قسمت سیم پیچی می رود تا برای سیم پیچی آماده می شود .

سیم پیچی استاتور :

كه شامل دو قسمت كلاف اصلی و كلاف استارت می باشد. در كلاف اصلی استاتور دو كلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد و در كلاف استارت نیز دو كلاف سه دسته ای سیم مورد استفاده قرار می گیرد . همانطور كه در قبل توضیح داده شد تعداد شیار استاتور 24 علاوه بر و طریقه سیم پیچی كردن به ترتیب زیر می باشد .

1- سیم پیچی اصلی از شیار 1 به شیار 8 سیم پیچی می كنند .

2- و بعد دوباره از شیار 1 به شیار 10سیم پیچی می كنند .

3- و بعد از شیار 1 به 12 سیم پیچی می كنند .

در سیم پیچی استارت هم به همین ترتیب سیم پیچی می شود و سربندی سیم ها نیز به صورت ساده صورت می گیرد .

تعداد دور سه كلاف سیم پیچی اصلی به صورت سه كلاف 108 – 108 – 108 دور می باشد .

و تعداد دور سه كلاف سیم پیچی استارت به صورت سه كلاف 180 – 120 – 120 دور می باشد .

سایز سیمی لاكی كه برای این منظور بكار می رود 50/0 برای سیم پیچی اصلی می باشد و 40/0 برای سیم پیچی استارت می باشد

سر بندی سیم های سیم پیچی :

ابتدا دو سر سیم و یا دو ته دو كلاف اصلی را با یكدیگر می بندند و با هم مشترك قرار می دهند و دو سیم دیگر به صورت آزاد باقی می ماند و مجموعاً سه سیم از موتور سیم پیچی شده بیرون می آید كه بعداً به خازن و سیم برق وصل می شوند و ضمناًُ قبل از سیم پیچی درون استاتور كاملاً به وسیله پلاستیك عایق بندی می شود تا سیم ها با استاتور در تماس نباشند .

در این قسمت استاتور سم پیچی شده با روتور هسته اصلی موتور را تشكیل می دهند و برای مرحله بعد آماده می شود .

در قسمت مونتاژ به سر موتور پروانه برنجی نصب می شود و بعد از بستن سری موتور پوسته اصلی موتور نیز كه كاملاً بوسیله رنگ الكترواستاتیك پوشانیده شده است . هسته اصلی موتور را در بر می گیرد . و بعد از كشیدن سیم به بیرون موتور یك خازن (10 F ) كه وظیفه راه اندازی موتور را بر عهده دارد وصل می كنند .

كه مشخصات آن بصورت 10 F + 5% و با فركانس 50 HZ و همچنین با محدودیت دمایی -25C -85Cمی باشد . در همین مرحله مونتاژ موتور از نظر كشیدن آب به طرف بالا تست می شود و از نظر توانایی كشیدن آب به طرف بالا تست می شود و بعد این مرحله به قسمت مونتاژ نهایی و تست نهایی انتقال می یابد .

تست نهایی نیز مانند تست موتور پنكه سقفی می باشد و همانطور كه گفته شد دارای 15 مرحله می باشد كه بعد از تست شدن در این 15 مرحله برچسب خورده و درپوشها درون جای لوله آب قرار می گیرد و موتور درون جعبه قرار داده می شود و ضمانت نامه مورد نظر نیز درون آن قرار می گیرد . برای عرضه به بازار آماده می شود.

لینک دانلود و توضیحات فایل”گزارش كارآموزی در خدمات فنی تكنیك كاران (سیستم های هیدرولیز)”